第一、被磨物硬度。对于中硬以下的物料铁基合金与橡胶衬板差不多，对于中硬以上的物料橡胶衬板优越。 第二、采用橡胶衬板的温度一般为70℃-90℃，特殊情况下可达110-130℃。干磨时温度应低一些。 第三、给料粒度。对于球磨机一般一应大于20-25mm；对于自磨机因不加钢球故给料粒度可大一些。 第四、介质尺寸。一般来说，采用橡胶衬板适用细磨和加小钢球；钢球尺寸大于80-90mm时橡胶衬板的磨损将增加。 第五、球磨机的转速。衬板磨损至少与球磨机速度的平方成正比例；带提升板的橡胶衬板...
压延后的胶片出现一种纵、横方向物理机械性能差异的现象,即在纵方向上(与压延机辊筒垂直的方向)的拉伸强度大、伸长率小收缩率大;而在横方向上(与压延机辊筒平行的方向)的拉伸强度小、伸长率大、收缩率小。这种纵横方向性能各异的现象叫做压延效应产生压延效应的原因,主要是橡胶分子链及针状、棒状或片状等非球形的配合剂粒子,经压延后产生沿压延方向的取向排列的结果影响压延效应有胶料配方和工艺两方面因素,胶料配方中橡胶种类不同,压延效应不同。含胶率愈高,压延效应意大;配合剂的形状中针状、片状含量意大,压延效应意大;软化剂用量意大,压延效应意小。工艺上压延速度意高,压延效应意大;...
喷油工艺主要是在产品表面喷涂一层手感油，提升产品的表面手感和隔离层，因为具有一定的附着力，经过高温烘烤过后不会出现脱模的现象，所以被很多消费者采纳，不过这类工艺的主要问题就是在过一些严格的环保监测认证有点麻烦，因为油墨的材料达不到环保要求，所以这一类工艺目前在全国范围内被环保政策打压，目前已经所剩无几。除了喷涂手感油之外，硅橡胶加工厂家也可以通过材料来解决沾灰问题，那就是选用防静电胶进行加工，由于防尘防静电硅橡胶属于双组份加成型有机硅材料，可室温固化也可加温固化，它不受制品的长时间耐高温的形状与厚薄度限制，可以深度固化，它有常规硅橡胶材料的特征之外还赋予了抗静电的效果，达到...
一、什么是橡胶衬板的压延 压延使胶料通过专用压延设备相对转动的辊筒间隙的挤压,延展成具有一定规格、形状的胶片,或使纺织材料、金属材料表面实现挂胶的工艺过程,称为压延。压延工艺可进行胶片的压延、压型、贴合以及纺织物挂胶和钢丝帘布的压延。 二、橡胶压延机有哪几种?由哪些部件组成 橡胶压延机的种类较多,分类方法也较多,一般按压延机工艺用途、辊筒数量及辊筒排列形式等分类。 1、压延机按工艺用途可分为贴胶压延机、擦胶压延机、压片擦胶压延机、压型压延机、贴合压延机、压光压延机和试验用压延机等。 2、压延机按辊筒数量可分为两辊压延机、三辊玉延机、四辊压延机、五辊压延机及多辊压延机(如七辊压延机)等 3、压延机按辊筒排列形式可分...
为了橡胶加工的顺利进行及操作方便,获得无气泡、无疙瘩的光滑半成品,在压延、压出等工序中加工前,先将停放一定时间的混炼胶在开炼机上进行翻炼、预热,以达到一定的、均匀的热可塑性,这工艺过程称为热炼。热炼的目的如下 ①补充混炼使各种助剂在胶料中进一步分散均匀 ②使胶料变得柔软,便于成型操作;提高胶料的流动性和自黏性,以利于成型工艺和操作工艺。为使胶料达到良好的热可塑性,热炼常分两步进行。第一步称为粗炼,采用低辊温(40~50C)、小辊距(2~5mm)薄通7~8次以进一步提高胶料的可塑性和均匀性。第二步称为细炼或热炼,采用高辊温(60~70C)、大辊距(7~I0mm)...
橡胶压延机的种类较多,分类方法也较多,一般按压延机工艺用途、辊筒数量及辊筒排列形式等分类。 1、压延机按工艺用途可分为贴胶压延机、擦胶压延机、压片擦胶压延机、压型压延机、贴合压延机、压光压延机和试验用压延机 2、压延机按辊筒数量可分为两辊压延机、三辊压延机、四辊压延机、五辊压延机及多辊压延机(如七辊压延机)等 3、压延机按辊筒排列形式可分为形压延机、「形(又称为倒L形或F形)压延机、L形压延机、Z形压延机、斜Z形压延机、S形压延机、스形压延机及其他形式的压延机等。压延机主要由辊筒、辊筒轴承、机架、调距装置、传动系统、润滑系统、辊温调节装置、安全装置及控制系统等组成玉延机的型号编制按GBT127831991标准XY...
一.橡胶制品的返炼是什么? 橡胶的返炼是指混炼胶停放后、使用前,进行的炼胶工艺。有时和热炼合为一起。返炼的目的如下。 ①使各种助剂在胶料中进一步分散均匀 ②使胶料变得柔软,便于成型操作;提高胶料的流动性和自黏性,利于成型工艺和操作工艺 ④胶料调整,如硅橡胶结构化的解化 二.橡胶衬板的热炼是什么? 为了橡胶加工的顺利进行及操作方便,获得无气泡、无疙瘩的光滑半成品,在压延、压出等工序中加工前,先将停放一定时间的混炼胶在开炼机上进行翻炼、预热,以达到一定的、均匀的热可塑性,这艺过程称为热炼。热炼的目的如下。 ④补充混炼使各种助剂在胶料中进一步分散均匀 ②使胶料变得柔软,便于成型操作提高胶料的流动性和自黏性,以利于成型工...
1、天然橡胶天然橡胶的湜炼加工性能较好,包辊性好,湿润性好,吃粉快,配合剂的分散较容易。天然橡胶易包热辊,混炼时间过长时,会导致过炼,使硫化胶的物理机械性能下降。开炼机混炼时辊温一般控制在50~60C(前辊应较后辊高5C),混炼时间一般为2030min。用密炼机混炼时,多采用一段混炼法。 2、丁苯橡胶丁苯橡胶混炼时,生热较大,胶料升温快,因此混炼温度应比天然橡胶低。丁苯橡胶对配合剂的湿润能力较差,配合剂在丁苯橡胶中较难混入,因此混炼时间要比天然橡胶长。用开炼机进行混炼时,为便于操作,应使前辊的温度低于后辗5~10C,丁苯橡胶易包冷辊。密炼机混炼时,炼胶容量应适当减小,采取分段混炼法有利于填料的分款顺丁橡胶顺丁橡胶...
目前生产中,通常的混炼的后加工主要有冷却、停放、胶及检胶料混炼后温度较高,不及时冷却,容易产生焦烧,停放过程中易产生粘连。压片后应立即漫涂隔离液进行冷却与隔离,吹风干燥使胶片温度降低到50て以下停放:有利于配合剂在胶料中继续扩散,提高分散的均匀性;可使橡胶和炭黑间进一步相互作用,生成更多的结合橡胶,提高补强效果些薄壁、气密性能要求好的制品胶料(如内胎胶料、胶布胶料等)要进行胶,以便除去杂质检验:一般为快速检验,主要包括硬度、密度、可塑度这三项快速检验指标,现在许多企业采用门尼黏度代替可塑度,另外还有硫化特性
①装胶容量装胶容量过大或过小,都不能使胶料得到充分的剪切和捏炼,从而导致混炼不均匀,引起硫化胶物理机械性能的波动。混炼容量必须适当,通常取密炼室总有效容积的60%~70%。合理的容量或装填系数应根据生胶种类、配方特点、设备特征与磨损程度以及上顶栓压力来确定 ②上顶栓压力密炼机混炼时,胶料必须在上顶栓压力的作用下发生剪切。提高上顶栓压力,有利于减少胶料内部的空隙,増加摩擦和剪切力的作用,提高混合效果,缩短混炼时间。上顶栓压力过大,会使混炼温度急剧上升,不利于配合剂分散,胶料性能受损,并且动力消耗増大;若上顶栓压力不足,上顶栓会浮动,易使加料口处形成死角,在此处的胶料得不到混炼。密炼机上顶栓压力一般应控制在0.3~...
密炼机混炼历程分湿润、分散及捏炼三个阶段。这三个阶段可以用混炼时测得的电机负荷功率曲线加以分析,密炼机混炼历程随混炼时间的增加,功率出现两次峰值(b点及d点),胶料温度不断上升,容积从a点之后不断下降。这就从本质上反映了橡胶和配合剂混合的全过程。 1、湿润阶段当密炼机中加入全部配合剂开始混炼后,功率曲线随即上升,然后下降。从功率曲线开始上升至下降达到第一个低峰时 (c点),所经历的混炼过程称为湿润阶段,其所对应的时间为湿润时间。在这个阶段中混炼主要表现在橡胶和炭黑混合成为一个整体当开始混炼时(a点)由于所加入的炭黑中存有大量空隙,吸附大量空气,总容积很大,约超过装料容...
密炼机混炼自动化程度高,劳动琄度低,操作安全性好,生产效率高;混炼密闭进行,配合剂损失少,胶料质量和环境卫生条件好。但密闭条件混炼时,散热条件差,生热多,温度较高,对温度敏感的胶料易发生焦,需要对排胶进行补充加工,设备投资大,对厂房要求高;混炼机不易清洗,不适于多胶种经常变更的生产场合。 1、一段混炼法一段混炼法是指将配方中各组分一次性加入到密炼机后整个混炼过程一次全部完成,中间没有胶料的压片、冷却和停放过程。胶料制备周期短,占地面积少。由于在密炼机中混炼时间长,胶料容易过热,胶料热可塑性増加,不利于配合剂的均匀分散作用因此胶料质量不高,可塑性较低,易产生焦烧现象。 2...
开炼机容易清洗,变更胶料灵活,适合于经常变更配方、小规模生产和实验室等场合,尤其适用于海绵胶、硬质胶等特殊胶料及某些生热量较大的合成橡胶(如高丙烯腈含量的硬丁腈橡胶)和彩色胶料的混炼。但开炼机混炼生产效率低、劳动琄度大、环境卫生及安全性差、胶料质量不高。开炼机混炼可分为包辊、吃粉和翻炼三个阶段： ①包辊混炼时,生胶在开炼机辊筒上可能出现四种情况,。第一种情况发生在辊温太低或橡胶较硬的条件下,橡胶停留在堆积胶处产生滑动,不能进入辊缝,或强制压入时只能成为碎块第二种情况发生在橡胶呈高弹态,既有塑性流动,又有适当的高弹变形,胶料通过辊距后仅仅包覆在前辊筒上,有利于混炼操作和配合...
①装胶容量装胶容量与混炼胶质量有密切关系。装胶容量过大,会使堆积胶量过多,容易产生混炼不均的现象;装胶容量过小各而且容易造。 ②辊距在装胶容量适宜的情況下,報距一般以4~8mm为宜。辊距小,剪切力较大,且对橡胶的破坏作用大;辊距过小,会导致堆积胶过量,胶料不能及时进入辊缝,反而降低混炼效果;辊距大,则导致配合剂分散不均匀。 ③辊温适当的辊温有助于胶料流动,容易混炼。報温过高,则导致胶料软化而降低混炼效果,甚至引起胶料焦烧和低熔点配合剂熔化结团而无法分散。辊温一般应控制在50~60℃。但在混炼含高熔点配合剂(如高熔点的古马隆树脂)的胶料时,辊温应适当提高。 ④混炼时间在保证混炼均匀的前提下,可尽量缩短混炼时间...
①原材料和配合剂的质量检验实际生产中应用的生胶和配合剂必须符合规定的质量等级技术指标要求。原材料在长期的贮存和运输过程中,质量有可能出现问题;不同的生产厂家,原材料的质量也会有所差別,因此在使用前需要按照规定对原材料的质量进行检 ②配合剂的补充加工配合剂的补充加工包括固体配合剂的粉碎、干燥和筛选,低熔点固体配合剂的熔化和过潓,液体配合剂的加温脱水和过。 ③油膏和母炼胶的制造预先制备油可使配合剂易于在胶料中混合分散,减少飞扬损失而造成的环境污染,保证胶料的混炼质量;在通常混炼条件下短时间內难以混合均匀且混炼生热量多,能耗较大的某些配合剂可加工制成母炼胶。最常见的有促进剂母炼胶、炭黑母炼胶、化学塑解剂母炼胶等。 ...
混炼胶是指加入所有配合剂、经混炼混合均匀的橡胶。母炼胶也叫母胶,分为两种。将生产用配方中的一部分配合剂混炼成胶料,下ー一步加入其余配合剂再进行混炼的基础胶料叫做工艺母炼胶,如胎面母炼胶。另外在橡胶工程中,将在通常混炼条件下,短时间内难以混合均匀而且混炼时生热量又多,能耗较大的一些配合剂,或用量少飞扬大的配合剂,事先以较大的比例与生胶单独混合制成简单的混合胶料,这种胶料就称为材料母炼胶,常见的有炭黑母胶、促进剂母胶、化学塑解剂母胶、着色剂母胶等
在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶、塑炼胶、再生胶中的工艺过程称为混炼。混炼对胶料的加工和制品的质量起着决定性的作用。混炼不好会出现配合剂分款不均、胶料可塑性过低或过高、焦烧、喷霜等现象,使压延、压出、滤胶、硫化等工序不能正常进行,并使制品的物理机械性能不稳定或下降。在混炼工艺中必须满足以下要求 ④保证配合剂的均匀分散,避免结团现象; ②使补强剂与生胶产生一定数量的结合橡胶,达到良好的补强效果,以利制品性能的提高; ⑤使胶料具有一定的可望性,保证各项工艺的顺利进行; ④在保证湜炼胶质量的前提下,尽量缩短混炼时间,减少动力消耗,避免过炼现象
①天然橡胶天然橡胶用开炼机和密炼机进行塑炼均能获得良好效果。用开炼机塑炼时,通常采用低温(40~50C)薄通(辊距0.5~1mm)塑炼法和分段塑炼法效果最好。用密炼机塑炼时,温度宜在155C以下,时间约在13min左右。天然橡胶塑炼时,常加入促进剂M作塑解剂,来提高塑炼效果。天然橡胶塑炼后,为使橡胶分子链得到松弛和可塑性均匀,需停放一定时间(4~8h),才能供下道工序使用 ②丁苯橡胶软丁苯橡胶的初始门尼黏度在40~60,能满足加工要求,一般无需塑炼。但适当塑炼可改善压廷、压出等工艺性能。用开炼机塑炼时,采用薄通法比较有效。辊距越小,塑炼效果越好。通常辊距为0.5~1mm,辊温为30~45C。用密炼机塑炼时,要严...
1、螺杆塑炼机塑炼的影响因素是什么? ①塑炼温度若温度偏低,设备负荷偏大,塑炼胶可塑度偏低、不均匀;若温度太高,易使大分子链过度氧化降解而损害胶料质量。因此,塑炼温度必须控制在适当的范围内 ②喂料速度螺杆塑炼机塑炼时,喂料速度要适当而均匀。速度过快,胶料在机筒内的停留时间短,塑炼不均匀,容易出现夹生现象易造成设备负荷过大而引起停机现象。速度太慢,不仅降低生产效率,还可能使胶料在机筒内的停留时间长,使塑炼胶可塑性过大,严重时会呈现黏流状。 ③排胶孔隙大小排胶孔隙大小依胶料塑炼程度要求而定。孔隙小,排胶速率和排胶量减小,胶料可塑度偏大,生产效率降低;反之出胶孔隙加大,排胶量大,生产能力提高,但塑炼胶的可塑度偏低...
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